橡膠與金屬的粘合

方法有：硬質膠法、膠粘劑法、鍍黃銅法和直接粘合法。

一、硬質膠法

此法是先在金屬表面貼上或涂上一硬質膠層，然后再貼上要粘合的軟質膠，后進行熱壓硫化形成整體。硬質膠中生膠含量不宜過高，硫黃用量一般為30~40份，可加入氧化鐵提高粘接力，用量20份左右，粘接溫度可提高一倍，超過20份，性能下降。為防止硬質膠中的游離硫黃向軟質膠層擴散，可以在硬質膠和軟質膠之間加一無硫或低硫的半硬質過渡層。

硬質膠與金屬粘接前，先用硬質膠料配成膠漿（溶劑用汽油，比例1:1.5），將膠漿涂在待粘金屬表面，帶溶劑揮發(fā)完后，將硬質膠片貼到金屬表面，在硬質膠與軟質膠粘合前，在硬質膠表面涂膠漿，再粘軟質膠。

由于硬質膠的熱膨脹系數比鋼、鐵大，所以在溫度變化時，硬質膠容易與金屬芯脫層。

注意事項：

① 硬質膠的含膠率不宜過高。

② 硫黃的用量大（30~40份）。

③ 適當提高氧化鐵的含量（20份左右）。

④ 被粘膠料的硫化速度不能太快，且硬質膠和軟質膠的硫化速度相當。

⑤ 在硬質膠和軟質膠之間加無硫或低硫中間膠層。

⑥ 金屬表面需噴砂處理，并用汽油清洗。

⑦ 金屬表面涂硬質膠漿，或以膠漿形式涂到金屬表面。

⑧ 采用低溫或逐步升溫長時間硫化。

特點：

① 粘接強度高，耐腐蝕性好。

② 工藝簡單，適于大型金屬構件的粘接如各種膠輥，大型化工容器襯里。

③ 耐熱性差，工作溫度超過70℃時，粘合強度急劇下降。

④ 耐動態(tài)疲勞性差。

配方舉例：

    ① 膠輥硬質膠：

NR 100，  Fe2O3 20， 鋅鋇白 20， CaCO3 32，  MgCO3 11,  陶土 60，  古馬隆 2，瀝青 12， 消石灰 5.6， 硫黃 33.6.

② 實芯胎硬質膠：

NR 100，  再生膠 33.3，  ZnO 5，  Fe2O344.4，  陶土46.4，  消石灰15，           硬脂酸 1.4，  促進劑M 1.7，   促進劑D  1.3， 硫黃 37.5.

二、膠粘劑法

金屬表面經表面處理后，在新鮮的表面上涂刷一層膠粘劑，再貼上橡膠進行硫化。該法簡便實用，不需要用加工設備，適用性廣，是目前橡膠與金屬之間應用廣的方法。橡膠與金屬的粘合效果，在很大程度上取決于金屬表面處理的結果及膠粘劑的性質和性能。對不同的金屬材料，選取合適的膠粘劑十分重要。膠粘劑法的缺點是溶劑有毒，污染環(huán)境，損害人體健康，貯存穩(wěn)定性差

1、異氰酸酯膠粘劑

主要用于NR、CR、NBR等橡膠與鋼、不銹鋼、鋁和鋅等多種金屬材料之間的粘接。粘合強度高，操作工藝簡單，耐油、耐溶劑、耐老化、耐酸、耐腐蝕，但耐熱性不如鍍黃銅法。

常用的多異氰酸酯膠粘劑：

① 列克鈉（JQ-1膠粘劑）：三苯基甲烷三異氰酸酯，易溶于二氯甲烷、二氯乙烷或氯苯中作膠粘劑。一般為三苯基甲烷三異氰酸酯20%的二氯乙烷溶液，毒性較二異氰酸酯小，耐油，耐疲勞。

使用時注意：

a.涂層要薄，＜10μm，大不超過30μm。

b.使用前用純二氯乙烷按1:1或1:3的比例對膠粘劑進行稀釋。

c.操作環(huán)境濕度＜60%~70%。

d.一般涂刷1~2遍，涂刷后需干燥，再涂一層保護性膠粘劑或貼一薄層（0.5mm）硬度為60度左右的膠片作過渡層，不宜用直接蒸汽硫化。

e.列克鈉易聚結，宜采用注壓工藝和快速硫化方法；若采用模壓生產時，壓力必須在0.7~1MPa.

f.應盡量縮短涂膠粘劑后到硫化之前的停放時間。

g.用列克鈉粘接NR或SBR與金屬時，用CR-酚醛樹脂作中間層，可提高粘接強度。

h.異氰酸酯液中摻用少量氯化NR橡膠，可提高粘接強度。

例：大型橡膠護舷的粘合

鋼板先經噴砂，脫脂處理后，涂刷列克鈉膠粘劑，干燥后涂刷保護膠液，加貼一層高硬度（邵A82~85度）膠料，再貼上NR。

② 2,4-甲苯二異氰酸酯（vulcabond TX）,溶于乙醚或丙酮溶劑中使用。

③ 對二苯基甲烷二異氰酸酯（Hylene M-50）極性大，化學性質活潑，易溶于橡膠，能直接在橡膠與金屬間形成化學鍵，在低溫下也能硫化，粘接強度高。

2、氯化天然橡膠膠粘劑

多用于橡膠與鋼、鋁、鐵、鋅和鎂等金屬的粘接，對CR、NBR等極性橡膠粘接力高，對NR、SBR粘接強度較低。

組成：氯化天然橡膠+溶劑（甲苯、氯乙烷），必要時可加入少量的脂肪烴、酮、醚或乙醇作混合溶劑，加入樹脂，增塑劑和改性劑，如酚醛樹脂、醇酸樹脂、氯化聚烯烴、芳香族亞硝基化合物、DBP等，能改進NR、SBR與金屬的粘合性能。

該法的缺點是初粘性欠佳，不易粘接成型。改進方法：應用CR-列克鈉混合膠粘劑作過渡層。其中CR膠粘劑配方：

通用型CR 100， MgO 4,  ZnO 5， 防老劑 2， 二氯乙烷444

20%CR膠粘劑：20%JQ-1膠粘劑=10:1

應用混合過渡液時，鋼件需要打磨，用溶劑清洗，涂氯化橡膠JQ-1膠液，干燥40min以上，再涂混合過渡液，干燥20~30min，再貼膠，硫化。

3、丁腈橡膠膠粘劑

丁腈橡膠+酚醛樹脂，常用品種JX-1膠粘劑。

適量金屬件打磨、洗凈，涂JX-1膠粘劑3遍，每次干燥10~20min，貼膠加熱或室溫硫化。

如重型輸油管金屬接頭、金屬件法蘭接頭。

4、氯磺化聚乙烯膠粘劑

可粘接除硅、氟橡膠以外的幾乎所有的NR、SR與金屬。

5、硅橡膠膠粘劑

在制造硅橡膠金屬制品時，采用含硅橡膠的膠粘劑。硅橡膠中必須加硼酸酯、鈦酸酯、有機硅烷等增塑劑。

6、偶聯(lián)劑類膠粘劑

主要有硅烷類和鈦酸酯類兩大類。可用于氟橡膠，硅橡膠與金屬的粘接。被粘膠料的硫化系統(tǒng)以胺類為宜，不能用過氧化物。

硅烷偶聯(lián)劑膠粘劑，如CK-1膠粘劑和Chemlock膠粘劑，可用粘接多種橡膠與金屬的粘合。

Chemlock 608配方：

γ-氨基丙苯三乙氧基硅烷 8，乙烯基三乙氧基硅烷 4，甲醇 78，水 9，鹽酸 少量（調pH值）。

CK-1膠粘劑中再加氯化橡膠，粘接強度較高。

配方：氯化橡膠  15，γ-氨基丙苯三乙氧基硅烷 2，甲苯 85，水 5，

對潮濕的穩(wěn)定性高，金屬表面可以不處理。

用膠粘劑粘 粘接未硫化膠與金屬，粘合強度還與粘合工藝直接相關，如金屬表面處理狀況、涂膠次數、每次涂膠量、涂膠溫度、濕度、干燥時間與干燥程度、固化時間和溫度等。金屬品種對膠粘劑有選擇性。

7、開姆洛克（CHEMLOK）系列膠粘劑的性質及選用

開姆洛克膠粘劑系美國洛德（LORD）公司產品，問世30年來，以粘結強度高，質量穩(wěn)定，使用方便，而飲譽世界，廣泛應用于各種橡膠與金屬的粘合。

（1）常用品種及分類情況

分為三類：1底涂型，2，面涂型，3，單涂型，品種

（2）開姆洛克膠黏劑的特點

底涂型膠粘劑（CH205）的特點

①能粘結多種金屬：鑄鐵，碳鋼，不銹鋼，合金鋼，鋁，鋁合金，銅，銅合金。

②與面涂型膠粘劑有良好的粘結性。

③有良好的防銹性能，能保護金屬表面。

④有良好的耐環(huán)境性。

⑤亦可作為NBR的單涂型膠粘劑，即粘結金屬與NBR時，一般不需再選用面涂型膠粘劑。

面涂型膠粘劑的特點

①通過正確選用，能粘結各種通用橡膠。

②與底涂型膠粘劑（CH205）粘結性能優(yōu)異。

由于面涂型膠粘劑與金屬的粘結效果不是很好，或者即使有些品種，如常用的CH220，初期粘結強度亦很高，足以產生橡膠內聚破壞的結合力，但粘結件耐環(huán)境性，穩(wěn)定性不足，因此，使用面涂型膠粘劑之前，金屬表面一般宜先涂底涂型膠粘劑，確保與金屬優(yōu)良的粘合，確保粘結件的耐環(huán)境性，耐久性。由一種底涂型膠粘劑和一種面涂型膠粘劑，便組成了洛德公司（LORD）所謂的雙涂體系。

單涂型膠粘劑的特點：

①與多種金屬的粘結優(yōu)良。

②通過正確的選用，能粘結所有的橡膠。

由于單涂型膠粘劑不需底涂，便可獲得可靠的橡膠/金屬粘結件，工藝上比較方便，因此比較受工廠歡迎。值得注意是，雖然單涂型膠粘劑與金屬的粘結優(yōu)與面涂型膠粘劑，但不如底涂型膠粘劑。同時單涂型膠粘劑粘結件的耐環(huán)境性，耐久性也不如雙涂系列（底涂＋面涂）。

（3）性能與特點

個特點適用面廣，品種多，近30個，見表4-4所示。

通過正確選用可以達到以下目的：

①硫化粘結各種橡膠與多種金屬粘合，如鐵，鋼，不銹鋼，合金鋼，鋁，鋁合金，銅，銅合金等。

②硫化粘結各種橡膠與多種織物，纖維，如人造絲，尼龍，滌綸，玻纖，芳綸，碳纖維等。粘合橡膠與織物常用的膠粘劑有四種：CH402，CH233，CH250，CH607。前三種含少量非揮發(fā)性異氰酸酯，主要用于粘結通用橡膠與織物，后者為硅烷類，用于粘結硅橡膠，氟橡膠與織物。

    ③硫化粘結異種生膠或硫化膠，其中異種硫化橡膠之間的再次硫化粘結，洛德名之說“后硫化粘結”。該技術適用于大多數通用橡膠，可選用的膠粘劑有：CH233，CH234B，CH236，CH238，CH252。

④硫化粘結各種橡膠與硬質塑料，硬質尼龍，。粘結硅膠，氟膠時，可選用CH607。粘結通用型橡膠時，可以選用以CH205底涂膠（CH205能與多種塑料粘結）。

第二個特點粘結強度高質量穩(wěn)定。

    粘結NBR，NR，BR，SBR，CR，EPDM，IIR等通用橡膠，都可確保獲得橡膠內聚破壞的粘結強度，按HG4-852-81扯離強度測試，一般在4—8MPa左右，高時可達10MPa。由于試驗時，一般都發(fā)生橡膠破壞。即使粘結特種膠如PU，CHC，CHR，CSM，F(xiàn)R，VMR等也能獲得較好的粘結效果。

第三個特點耐環(huán)境性優(yōu)良。

    除了CH607的耐熱性能低于它所能粘結的FR，VMQ以外，其它的粘合劑都優(yōu)它所能粘結的橡

    在常用的膠粘劑中，CH252，BN的耐油性由于其它品種，因此在制造耐燃料油制品，如油封，膠管法蘭接頭時宜選用它倆。

第四個特點毒性較低使用方便。

     除溶劑（甲苯，二甲苯，酮，乙醇等）為揮發(fā)性外，其余高聚物，化合物都為非揮發(fā)性物質。故毒性低于異氰酸酯。使用方便體現(xiàn)在：（1）單組份包裝。（2）儲存期長，一般1--2年。（3）適用于各種涂膠方式：刷涂，浸涂，噴涂，輥涂。（4）金屬件涂膠干燥后，可停放較長時間，只要不從新污染，不影響粘結效果。

表4-6涂開姆洛克膠黏劑零件的儲存時間

品種

有效停放時間

CH607

　2天

CH608

5天

CH218（1）      可采用各種硫化方式：平板硫化，移模硫化，注模硫化，硫化罐硫化，間接蒸汽，直接蒸汽，常壓，中壓，連續(xù)硫化。（6）在模具中耐預熱能力強，大多數開姆洛克膠粘劑在模具中于120—150℃溫度下，預熱10分鐘，不會消弱粘結能力。

四，凱姆洛克的粘結原理

（1）             在低模量的橡膠與高模量的金屬之間，膠粘劑應成為一個模量梯度層，以減少粘結件受力時的應力集中，因此膠粘劑層應有一定的厚度。底涂膠粘劑模量總是大于面涂膠粘劑模量，而面涂膠粘劑模量一般都大于橡膠。

（2）             底涂型膠粘劑，或單涂型膠粘劑之間，以膠粘劑與橡膠之間，通過相互擴散和共交聯(lián)作用而實現(xiàn)粘結。膠粘劑和橡膠界面之間的相互擴散對于優(yōu)良的粘結是十分重要的。充分的相互擴散，能在膠粘劑和橡膠之間形成一個完全連續(xù)的過渡層。設計膠粘劑時應首先考慮到相互擴散能力。并使在交聯(lián)反應發(fā)生之前有足夠的相互擴散時空。

（3）             在設計膠粘劑時，應有下列次序發(fā)生。

A，底涂型，面涂型膠粘劑內部交聯(lián)及共交聯(lián)。

B，底涂型膠粘劑與金屬產生吸附

C，膠粘劑和橡膠產生共交聯(lián)，橡膠交聯(lián)。

橡膠與纖維，織物材料的粘結與此類似。

五，選用原則

首先確定采用雙涂還是單涂，要求高的產品或金屬表面處理工藝不嚴的工廠，宜選用雙涂體系。常用膠粘劑每公斤涂刷金屬面積如下：

（金屬表面40目砂處理）

在確定了單涂或雙涂體系后，在選擇具體品種時，至少要考慮10項因素：

1，膠種，膠種不同粘結難易程度也不同。通用橡膠的粘結性能差異，可用可粘性指數表示，極性橡膠優(yōu)于非極性橡膠，開姆洛克與橡膠粘結規(guī)律如下：（CH233，CH234B，CH236，CH238

CH250，CH252，CH257），CH220，CH205。NBR可選用上述任何一種膠粘劑，在大部分情況下，只用CH205即完全滿意的粘結。CR，NR，SBR，BR等則必須用CH220（以CH205作底涂膠）或其它粘結性更高的品種，單用CH205則不行。IIR，EPDM等則一般非用比CH220粘結性更強的品種，才能達到滿意的效果。

2，橡膠硬度   橡膠硬度對粘結難易性也有一定的影響。對于NR，SBR，BR等橡膠，CH220/CH205雙涂體系適用硬度范圍大致為XHS=40--85，對于NBR，CH205使用范圍也大致如此，也有工廠在使用中發(fā)現(xiàn)CH205可滿意的粘結XHS=25的NBR。在此硬度范圍之外的膠料，一般選用粘結性更強的膠粘劑，即NBR選用CH220/CH205，甚至CH233/CH205等。

3，硫化劑類型    同一種膠采用不同類型的硫化劑時，應選用不同的膠粘劑如：

NBR 硫黃硫化體系選用CH205。過氧化物硫化體系選用CH607，

EPDM 硫黃CH236，CH238。過氧化物CH607，CH246。樹脂CH252，CH238。

  常用的適用過氧化物硫化的為CH238，CH246，CH252，CH607，CH608，其余常用品種以適應硫黃硫化為主。

4，硫化體系  在常規(guī)，半有效（SEV）及有效硫化體系（EV）中，一般采用常規(guī)硫化體系（S＞1.5份）的膠料比較容易粘結，可采用CH220/CH205雙涂體系。SEV/EV硫化體系的膠料CH220/CH205不一定適用，故以選用比CH220更好的膠粘劑。

5，硫化速度   一般都可確保膠粘劑固化反應起步早于橡膠硫化反應或兩者同步發(fā)生，應注意膠料的焦燒期盡可能長些。對于硅膠來說一般CH608的反應速度高于CH607，因此對于硫化溫度下t1/2較短的過氧化物硅膠膠料，以及一些不需二段硫化的膠料，應考慮CH608。

6，門尼粘度  由于開姆洛克膠粘劑干燥后膠膜膠硬（尤其是CH220/CH205）因此膠料門尼粘度低，有助于膠粘劑——膠料之間的密切接觸及相互擴散，有利于粘結。

7，含油量    膠料中低于20份時一般不發(fā)生問題，如含油量高于20份時，雙涂體系以選用CH238為宜，單涂體系以CH252為好，這兩種膠粘劑對高油量配方粘結效果好。

8，硫化方式   橡膠與金屬膠粘劑的一個重要性質是在受熱的條件下耐沖刷性。耐沖刷性差的膠粘劑，容易污染模具，造成粘模，使產品難于脫模，甚至由于膠粘劑沖離金屬件表面而引起粘結失敗。這些現(xiàn)象在平板硫化中尚不十分嚴重，但在移模硫化和注模硫化過程中，則比較常見。因此在采用后二種硫化方式時，宜選用CH220/CH205雙涂體系或CH257單涂體系。平板硫化則可視具體情況而定。此外，一些采用直接蒸汽硫化的產品，如膠輥等，應避免選用含有異氰酸酯的品種，如CH250，CH252等。

9，產品使用要求   開姆洛克膠粘劑的耐環(huán)境性一般都優(yōu)于橡膠，但不同開姆洛克品種之間存在著一些差異，要求耐溶劑性的產品選用BN為好，要求高耐油性產品以CH252為宜，要求高耐熱性產品應選用CH233/CH205或CH252。

10，CH220/CH205雙涂體系   該體系問世早，已有30余年，仍是所有品種中受歡迎，用量大的品種，后續(xù)的改良品種，雖然粘結能力等某些方面超過了CH220，但在工藝穩(wěn)定性，儲存穩(wěn)定性，耐膠料沖刷性等方面，尚無突出之處，因此，建議盡量優(yōu)先考慮選用該體系。

 六  工藝要點

   正確選用膠粘劑品種后，工藝很關鍵，5個環(huán)節(jié)

1，金屬表面處理，  除銹，脫脂，去污，可采用機械法，和化學法。

1，  攪拌， 出了CH218，CH607及CH608等少數幾個品種為溶液體系外，其余為介散體系，由溶劑，可溶性化合物，聚合物及無機鹽，填料組成。在儲運過程中沉淀，在使用前應十分注意充分攪拌，務使各種材料達到均勻分散，以半小時攪拌5分鐘為好，

2，  稀釋，    由于國內涂膠一般都采用刷涂法，因此不需稀釋。在以下情況需稀釋

（1）      由于儲存期長，（2）采用噴涂法：2重量份膠粘劑/1重量份溶劑。

3，  涂膠，  可根據涂膠次數大略估計，以常用的CH220/CH205位列，粘結NR，SBR，BR等通用橡膠時，只要膠粘劑粘度未超出規(guī)定范圍，CH205只需涂一遍，當CH220涂一遍時，扯離強度一般為4---5MPa，CH220涂兩遍后，扯離強度可達5---8MPa或更好些。因此可根據要求決定涂的遍數。（涂膠越厚粘結強度越高）。

  5，干燥，  干燥條件為：時溫       30---60分鐘

                                        70---80℃   20---30分鐘

   冬季好能用熱風機強制干燥，另外，開姆洛克膠粘劑涂膠干燥后，如果能在120℃烘10--15分鐘，不但有利于徹底驅趕殘留溶劑，還可提高膠粘劑膜在模腔內的耐沖刷性。

                                      七，粘結結果評價及失敗原因

   破壞分為4種類型：R---橡膠破壞，RC---橡膠與膠粘劑間破壞，

                                   CP---膠粘劑內聚破壞（面涂與底涂間破壞），

                                   M---膠粘劑與金屬間破壞，

  若粘結件同時發(fā)生多種類型破壞，

SR---斑點狀橡膠破壞，金屬表面附膠是斑點狀。

TR---簿層橡膠破壞，金屬表面附很簿而均勻橡膠層。

HR---厚層橡膠破壞，金屬表面附較厚層橡膠。

SB---橡膠扯斷。

 粘結破壞類型及原因

三、鍍黃銅法

黃銅或表面鍍黃銅的金屬材料，在膠料合理的配方組成下，可以不用膠粘劑就能與各種橡膠實現(xiàn)良好的粘合。該法的優(yōu)點是粘合強度高，耐熱性好，吸收沖擊振動等，耐疲勞性、耐老化性好，是制造小規(guī)格金屬部件的常用方法之一。但黃銅鍍件的存放期不能太長，鍍銅介質有毒，污染環(huán)境，粘合效果受鍍制質量和鍍層參數影響。

1、黃銅層的結構

鍍層表層的含銅量較低，越往里含銅量越多，逐漸接近平均含銅量。黃銅表面中含有十多種元素，但主要有銅、鋅、氧、鐵四種，而銅/鋅比隨鍍層深度不同而變化，鍍層表面的含鋅量比較多，且以ZnO的形態(tài)存在，對粘合結構起到穩(wěn)定作用，可以調節(jié)橡膠與黃銅的反應速度，影響界面過渡層的化學組成和界面硫化物膜的生長速度和厚度。所以。黃銅鍍層中要有合適的銅/鋅比。ZnO過多，由于其本身結構松脆，易構成界面過渡層中的弱界面層，引起粘合破壞。

2、橡膠與黃銅的反應

存在橡膠、硫黃、黃銅、ZnO之間的化學反應。

3、橡膠黃銅界面層結構

表層的CuxS層由于橡膠分子鏈的填充，不能結晶，所以CuxS- Sy- Rub界面模量差異小，CuxS的量要合適，不能過多，易發(fā)脆而破壞。

4、影響橡膠與黃銅粘合效果的因素

（1）鍍層參數的影響

黃銅鍍層的平均厚度及其均勻性、鍍層的化學組成、表面氧化的程度、表面結晶類型及牢固性、殘余潤滑劑類型等對粘合效果均有影響。其中重要的是黃銅鍍層的組成和平均厚度。

在大多數情況下，黃銅鍍層的厚度以0.2μm為宜，不能過小。

鍍層中Cu的含量與橡膠中所使用的粘合體系有關。膠料中使用的鈷鹽粘合促進劑時，以低銅含量（65%）粘合效果好，若膠料中使用間甲白體系，高銅含量（70%以上）粘合效果好。

（2）鍍層表面性能的影響

鍍層的表面性能包括材料表面的機械力學性能、結晶性能、化學反應性、表面形態(tài)等，其中表面化學反應影響大。表面層中銅含量高，與橡膠之間的粘合效果好，但對溫度敏感性大，銅含量不能太高。

（3）膠料配方的影響

生膠：極性大小和不飽和程度影響大，極性大的橡膠對黃銅的粘合效果好。NBR、CR與黃銅之間粘合效果。IIR與黃銅的粘合效果差。

硫化體系：硫黃是主要的硫化劑，膠料中沒有硫黃，橡膠與黃銅之間基本上不發(fā)生粘合作用。由于硫黃要與黃銅反應，還要交聯(lián)橡膠，所以膠料中硫黃的用量不能低于2~3份，4~5份為合適，但不能太多，易噴霜，影響粘合效果，采用不溶性硫黃有利于粘合，但要控制用量。促進劑影響硫化反應速度和焦燒時間長短，遲效性促進劑如此磺酰胺類促進劑（CZ、DZ、NOBS等）對粘合有利，也可采用噻唑類促進劑（M、DM）用量范圍0.7~1.5份。不宜采用秋蘭姆類和二硫代氨基甲酸鹽類促進劑，但IIR中可使用。加防焦劑有利于粘合。硬脂酸由于具有潤滑性，對粘合不利，可少用或不用。

補強填充體系：橡膠的硬度在50~70度范圍內與黃銅粘合效果好。添加補強性填料如炭黑，可提高粘合效果，但用量不能太大，50份為宜。

防老劑：一般影響不大，但影響過渡層的熱穩(wěn)定性。MB對粘合不利，BLE對粘合有利，尤其是NBR、CR、NR與黃銅的粘合，其粘合效果優(yōu)于間甲白體系。

增塑劑：使用適量的不易滲出的增塑劑，對粘合有利。用量不能多。蠟好不要用。

粘合體系：膠料中使用鈷鹽，可促進黃銅與硫之間的反應，形成更多的CuxS.所以對中低銅含量的黃銅與橡膠的粘合有利。鈷鹽中以硼酸化鈷鹽的活性高。鈷鹽的用量不能多，多了易加速橡膠老化，界面層老化后性能下降快。鈷鹽的佳用量為橡膠烴的0.3%。

間甲白體系對高黃銅含量黃銅與橡膠的粘合有利。

（4）環(huán)境的影響

濕度是影響粘合的主要因素。膠料配方不同，對濕度的敏感性存在明顯的差異。

濕度越高，粘合效果越差，且隨溫度升高，下降越快。膠料中含水率高，橡膠與黃銅的粘合效果差。

四、直接粘合法

1、間甲白系統(tǒng)

間苯二酚（3份）、甲醛給予體（促進劑H 1.6份）、白炭黑（15份）組成。適用于輪胎、膠管、膠帶和其他橡膠-金屬的粘合。該法有一定的效果，但效果不很高。

典型配方：NR 100，F(xiàn)EF 40，白炭黑 15，ZnO 3，SA 2，高芳油 6， 防老劑A  1，次磺酰胺促進劑 1，S 2.5，間苯二酚  2.5 ，促進劑H  1.6

間甲白組份在膠料中不易分散，易噴霜和焦燒，目前多加以改性；采用改性的間甲白體系，如RE/RH、RE/A、RS/RH、RS/A、RA(或RL)，可加白炭黑，也可不加白炭黑。

子午胎胎體膠配方：NR  100，  ZnO 10， (SA 2)，  松焦油 6，  HAF 45，          促進劑DZ 1.2,   4010NA 2，  S 3， 粘合劑A  3，粘合劑RE  3。

如果加入間苯二酚多硫化物（2.5份），粘合效果會更好。

2、有機鈷鹽體系

粘接效果好，但耐熱性差。

膠料中S的用量我3份，促進劑以NOBS好，其次是DM、CZ。炭黑以可混槽黑、爐黑較好，其次FEF、白炭黑、SRF，用量以5份為宜，鈷鹽的用量要合適。

3、間甲白/有機鈷鹽體系

鈷鹽用量為單用鈷鹽體系時用量的30%~50%。

4、間甲白/有機鈷鹽/過硫化穩(wěn)定劑HTS

HTS的用量1.5份。

5、間甲白/有機鈷鹽/HTS/偶聯(lián)劑Si-69

適合鋼與橡膠的粘合

6、有機鈷鹽/白炭黑

用白炭黑取代部分炭黑，提高老化后的粘合效果。

7、過氧化物粘合

二枯基過氧化物作硫化劑，配入白炭黑，不用ZnO和SA，鋼-橡膠的粘合

8、三嗪粘合